“中国胶合板的产能巨大，但生产端分散，从小作坊到中大型生产企业，全国有5000多家。工人最多的企业有千人，是劳动密集型产业。而且胶合板的生产流程使得手工操作不可避免，但手工生产出的胶合板质量不稳定，无法满足现代家具行业的自动化要求。”

6月4日，亨斯迈公司聚氨酯事业部复合木制品总经理刘雪红在聚氨酯 “无醛添加”胶合板连续压机自动线方案发布会上提出当前中国人造板材中胶合板的生产难题，并发布中国首条聚氨酯 “无醛添加”胶合板连续压机自动线方案。

亨斯迈聚氨酯事业部复合木制品总经理刘雪红

亨斯迈公司（下称“亨斯迈”）创始于1970年，提供包括化学品、塑料、纺织品、鞋类、油漆与涂料、建筑材料等。公司总部位于美国犹他州盐湖城，全球员工人数超过1万人，2018年营业收入约90亿美元。此次发布的自动产线方案与现有手工脲醛胶工艺相比，产品价值提升25%，用工人数降低80%，项目回报期缩短20个月。该产线预计在未来12至15个月投产。

人造板主要包括胶合板、刨花板和纤维板三大类。中国是世界上胶合板第一生产大国。自上世纪50年代起，利用东北地区国有林区的木材做原料，我国启动胶合板生产。如今六七十年过去，中国胶合板产业快速发展。

作为家具常用材料之一的胶合板全国产量在2018年达1.79亿立方米，约占中国人造板产量的60%。去年中国出口胶合板1133.81万立方米，占我国人造板出口总额的81.89%，胶合板稳居我国人造板出口的第一大板种。

“我们也要清楚的看到，我国胶合板产业发展还存在一系列的问题：劳动密集型产业特征突出；生产自动化、连续化有待提高；’散乱污’现象在个别地区产业中仍然突出。”中国林产工业协会秘书长石峰表示。

中国林产工业协会秘书长石峰

另一方面，刘雪红提到，消费者对无醛添加人造板的需求越来越大。这种人造板使用无醛胶黏剂或不使用胶黏剂，并且在生产过程中不添加含有甲醛成分的其他添加剂，其甲醛释放量限值为每立方米0.03毫克。

在中国，“无醛刨花板产量占全部刨花板的6%，无醛纤维板的产量占全部纤维板的2%，无醛胶合板产量在胶合板领域中的占比接近零。”而胶合板的下游应用约有三分之一用于室内场景，包括家具和装修材料。刘雪红认为，人造板行业确实需要无醛化、智能化、自动化的升级。

为此，亨斯迈与国家林业和草原局林产工业规划设计院在内的多方本土及国际力量共同研发聚氨酯“无醛添加”胶合板连续压机自动生产线，并把产线产品定位于地热胶合板，因为加热情况下地板中的甲醛加速释放，“只有无醛聚氨酯胶，才能保证地板在加热情况下是健康的。”刘雪红介绍，该产线与现有的手工脲醛胶工艺相比，产品价值提升25%，用工人数降低80%，项目回报期缩短20个月。同脲醛胶进口自动线工艺相比，聚氨酯“无醛添加”胶合板生产线产品价值提升25%，核心设备总投资降低约30%，项目回报期缩短19个月。

亨斯迈方面表示，该自动产线所产的“无醛添加”胶合板可通过目前全球最严苛的美国NAF环保认证标准，这一认证标准要求板材在生产过程中的任何环节不填加任何含有甲醛成分的胶粘剂、隐蔽剂、腻子等物质。

“亨斯迈在聚氨酯胶黏剂的胶合板生产应用方面积累了一定的实践经验；国家林草局林产工业规划设计院在人造板工程咨询、设计和研发方面具有丰富的经验和人才储备。”石峰认为，双方发挥各自优势，共同研发自动产线，可促进我国胶合板产业装备和技术升级、提升生产线生产规模、为市场提供高质量的绿色无醛胶合板产品。

“我们针对中国市场开发出工艺1.0产线，主要是为了让中国胶合板企业能够买得起、用得起，实现自动化的第一步。但它还有可以升级换代的空间，我们可以实现2.0、3.0，推动行业发展。”刘雪红表示。