UV胶在LCD液晶显示器制造过程中的应用
在液晶显示器LCD的组装生产过程中，胶粘剂是关键材料之一，高效率的生产节奏，必须选用性能更优、快速固化的胶粘剂，因此，UV紫外光固化的胶粘剂被大量用来组装LCD液晶显示器。在LCD的制造程序中有5个部位的组装要用UV固化胶粘剂来完成：光电元件临时定位、主板密封、封端、金属引线端子的粘接、柔性封端、裸芯片的装配、倒装玻璃芯片的保护涂层。
主板密封是把规定间隙的两块玻璃基板粘接密封在一起，这样可把液晶材料限制在两块玻璃的夹层内。由于液晶是一种高活性的溶剂，对密封液晶的胶粘剂要求较高，除了对玻璃、氧化铟、氧化锡、聚酰亚胺的粘接强度要高外，还要有良好的耐湿热性，否则会出现图像污点，对比度降低，耗电量增加，液晶内出现气泡，甚至玻璃脱离等现象。
在LCD组装过程中，上下两层玻璃的定位是最重要的步骤。在使用热固化的环氧胶进行主板密封时，可用uv胶使两块玻璃定位。这种UV固化的胶粘剂在加热时必须能够变软，在切割和修整单个的LCD时要去除掉。
主板密封后，留有一个液晶填充口，液晶材料可从填充口用真空灌注法注入，最后用胶粘剂封口。封口胶粘剂一直用环氧胶粘剂，由于环氧胶粘剂固化较慢，固化前其和液晶接触时间较长，易渗入液晶材料里。新型的液晶对异物非常敏感，异物的迁入会直接导致程序混乱，给制造商带来损失。UV紫外光固化胶最适宜作液晶封端用，其固 化时间短（几秒到几十秒），可以减少未固化前液晶和UV胶的直接接触时间，可有效防止液晶内迁入胶粘剂这种异物。 作为封端用的UV胶要求黏度低，便于施胶；纯度高，毕竟未固化的胶会与液晶接触。
金属引线端子的粘接是把金属销钉卡入玻璃，用UV胶粘剂涂覆粘接。虽然这种粘接没有上述对胶粘剂和液晶材料直接接触的要求严格，但要求该胶黏度适中、涂胶后不流淌、UV固化时表干性好、电绝缘性好，对玻璃、金属的粘接强度高，具有优异的耐湿热老化性能。
柔性封端是指液晶显示器与驱动集成电路用柔性电线或带式电线连接的两端，由于灰尘或湿度等的作用很容易导致干扰，两端的接口要用密封胶保护。用于柔性封端的uv紫外光固化胶粘剂应具有较低的黏度，便于流入保护区，粘接附着力好，纯度高，不能有污染。
将IC芯片直接粘接到液晶显示器LCD的玻璃底面上，目前已开发了数种裸芯片粘贴在玻璃上的倒装芯片（FCOG）技术。这种组装是用uv固化的胶粘剂来完成的，要求uv紫外光固化胶粘剂对玻璃和裸IC芯片具有优良的粘接性及较低的吸水性，特别是UV紫外光固化胶粘剂应有很高的纯度及极低的离子含量。
在高档液晶显示器的组装中玻璃倒装芯片FCOG工艺用得很普遍，但玻璃倒装芯片需要有保护涂层，通常使用的是溶剂性涂料，目前由于环保、安全及生产效率的需要，UV固化的保护胶使用更为普遍。由于裸芯片更易受外部影响干扰，对uv固化密封胶的要求比柔性终端更严格。
目前小尺寸触摸屏主要采用液态透明光学胶(俗称水胶或LOCA)进行贴合，其主要原因是相比OCA胶带来说，更能适应高度差和表面不平整的问题，也就能更好的解决气泡问题。当然其生产成本优势也是各位厂家考虑的重要原因。这里分享一下使用水胶贴合解决气泡的几个小窍门，希望能够抛砖引玉。
1、LOCA光学胶胶体本身有气泡。这主要是由于分装时引起的。解决办法：存储时将产品静置竖放。使用时最好也能静置1~2个小时(根据胶水的粘度不同)，再进行使用。
2、点胶量没有计算好。点胶量过多容易溢胶。点胶量过小，容易造成产品貌似已经全部有胶，固化过后，胶体回缩，造成边缘气泡。解决办法：根据实际工艺，比如给压力贴合，或不给压力贴合。产品尺寸，胶体粘度，胶体密度，所需厚度等条件，科学计算点胶量。使用可以控制点胶量的设备。如果实在没有设备，宁多勿少。
3、点胶路径。点胶路径没有设计好。造成有“口”型施胶点，空气被胶水包围，没有地方排放，导致形成气泡。解决办法：设计较好的点胶路径，避免“口”型施胶点的产生。目前较流行的点胶路径是双“Y”或“工”字型。
4、贴合方法。胶水贴在下方，形成凹形面，上方面板贴下来，造成空气排放不掉。解决办法：将胶体点在sensor上，反过来由上往下贴合。不要担心胶水会滴，因为胶水有粘性的。这样胶体呈“凸”型，往下接触面板时，有点扩散至面，容易将气体排放。
5、气泡来源有：1）水胶本身； 2）点胶管路；3）胶的接触都要做好管制！
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