使用无溶剂胶粘剂复合的生产控制三要素

随着国内产品质量和环保意识的加强，绿色包装材料和工艺越来越受到复合膜包装业以及软包装终端用户的青睐，特别与传统的复合方式相比受成本的影响无溶剂复合工艺近年来在国内得到了大力的推广，正确使用无溶剂胶粘剂要注意下面几方面因素。

1.无溶剂复合的原材料的把控

2.无溶剂复合工艺操控：

温度

混胶机、各加热辊的温度设定要符合原材料的特性，兼顾操作的需求。

张力

一放、二放和收卷张力决定了卷膜的收卷状态，同时也有可能会后道工艺产生影响。

张力锥度

保持卷膜的整体性，并且有效减少收卷出现的问题，但是锥度设定并不是一成不变的。

上胶量

恰当的上胶量是保证产品质量的基石。并不是越多的胶量就意味着越高的质量。

开机速度

原材料的各项指标决定了机速的基础。

所有的工艺参数并不是“一定之规”，在生产过程中也没有所谓的“万全法”。没有什么参数是不能变化的，在有限的范围内进行参数上的调整反而能够更好的适应其他生产要素的细微变化。

3.无溶剂复合熟化温度的控制

温度的控制也是比较关键的，尤其是对厚度较薄（通常低于50μm的热封材）的薄膜，建议分成高低区控制，所以需要根据材料结构、厚度和工艺要求设定不同的时间和温度。多层结构复合的时候，可以考虑多段熟化的工艺，以确保整个复合生产过程中的操作性。需要强调的是，并不是熟化温度一味的高就一定是好事，从胶粘剂的反应机理上来说，高温熟化对于胶水的整体表现是有益的。

现在的无溶剂胶粘剂的成分组合多样，尤其是功能性无溶剂胶粘剂产品，对于熟化温度还是有较高的需求的（＞40℃），特别是铝塑结构的复合上。因此，面对不同的产品需求的时候，还是要有区分。一般的大原则是：在薄膜可以承受的温度范围之内，尽量采用较高的熟化温度。

无溶剂胶粘剂使用中的三大难题及解决办法 

难题一：对PE薄膜爽滑性影响大

在无溶剂复合过程中，对于内层为PE薄膜（特别是PE薄膜厚度＜45µm）的复合结构，熟化温度超过40℃时，容易出现摩擦系数明显变大的问题。这主要是因为：PE薄膜吹塑过程中，在爽滑剂添加量相同的条件下，PE薄膜越薄，单位面积内爽滑剂的含量便越少；在无溶剂复合环节，熟化温度越高，爽滑剂的分子运动越剧烈，迁移到无溶剂胶粘剂层后与之发生反应，导致爽滑剂消耗量更多，造成最终复合产品的摩擦系数增大。

解决方法：在保证复合质量的前提下，降低上胶量，同时降低熟化温度。

难题二：镀铝材料剥离强度不足

镀铝材料（尤其是VMPET）复合过程中最容易产生的问题是镀铝层转移，造成最终复合材料的剥离强度不足，在无溶剂复合工艺中表现得尤为明显。造成镀铝层发生转移的原因有很多种，包括镀铝材料、复合工艺、无溶剂胶粘剂本身特性等。单从无溶剂胶粘剂的角度考虑。

解决办法：通过调整胶粘剂的配方，最大程度地降低镀铝层发生转移的几率。

难题三：与部分油墨存在溶解现象

在无溶剂复合过程中，时而会出现胶粘剂溶解油墨的现象，特别是某些由染料制成的油墨。

解决办法：通过对无溶剂复合工艺进行控制来加以缓解，但同时也需要无溶剂胶粘剂生产厂家与油墨供应商进行沟通，才能提供有效的研究方案。