（1）光引发剂吸收紫外光，成为激发态的光引发剂。

（2）激发态的光引发剂不稳定，易分解形成自由基。

（3）自由基与预聚物中的不饱和基团相互作用引发加成、交联或聚合反应，形成自由基中间体。

（4）自由基中间体通过链增长反应，得到长链或网状的高分子聚合物自由基中间体。

（5）长链或网状的高分子聚合物自由基中间体产生链终止反应，原来的液态组分转变为固体聚合物。

光固化产业链可以划分为上游基础化工原材料以及相关辅料，中游为固化材料配方生产商和相关的辐照设备制造商，下游为家居建材、家电、汽车、消费电子、油墨印刷、光纤等行业的终端客户。

（1）原材料生产供应商：光固化原料产品主要包括单体、低聚物、光引发剂和助剂。低聚物为光固化材料的基本骨架，性质决定了固化后基材涂层的主要性能；

单体是用于溶解和稀释低聚物，会影响光固化的反应速率和最终涂膜的性能；光引发剂在光固化产品中用量虽然不大，但是由于其对固化速度和固化程度起决定性作用，并且价格昂贵，是光固化原料产品中最关键的组分。

（2）化学配方产品生产供应商：化学配方产品（涂料、油墨、胶黏剂）为终端用户的辐射固化应用提供物质基础。

（3）装置设备制造供应商：这是为固化过程提供加工手段和装置设备的环节，包括紫外光源等制造供应商。

（4）下游用户：光固化材料作为节能环保型新材料与新科技紧密联系，光固化材料不仅可以替代传统的涂料、油墨和胶黏剂，还可以广泛应用于3D 打印、电子信息、医疗健康等新兴领域。

UV 固化设备由UV 光源、反光镜、电源/ 转换器和外罩组成。材料经过UV 光源，部分光直接照射到材料上，另一部分光通过反光罩反射到材料上，材料通过吸收紫外光能量，使材料迅速交联固化。

目前市场上的UV 光源分高压汞灯、金属卤素灯、LED 灯。2013 年10 月10 日，我国签署了《水俣公约》，明确了相应添汞产品应于2020 年完成其生产和进出口的淘汰。

UV-LED 比传统的汞灯的优势表现在：　

a) 超长寿命：使用寿命是传统汞灯式固化机的10 倍以上，约25000~30000 小时。　　

b) 冷光源、无热辐射，被照品表面温升低， 解决光通讯、液晶生产中长期存在的热伤害问题。特别适合液晶封边、薄膜印刷等要求温升小的场合适用。　　

c) 发热量小，可解决汞灯喷绘设备发热量大、工作人员难以忍受的问题。　　

d) 瞬间点亮，不需要预热即刻达到100% 功率紫外输出。　　

e) 使用寿命不受开闭次数影响。　　

f) 能量高，光输出稳定，照射均匀效果好， 提高生产效率。　　

g) 可定制有效照射区域，长度从20mm 到1000mm。　　

h) 不含汞，也不会产生臭氧，是替代传统光源技术的一种更安全、更环保的选择。　　

i) 能耗低，耗电量仅为传统汞灯式固化机的10%，能节约90% 电量。　　

j) 维护成本几乎为零，采用UVLED 固化设备每年至少节约10000 元/ 台的耗材费。

光固化涂料是光固化固化中紫外光主要接触的物质，属于涂料领域中的一个细分产品。

2017 年中国溶剂型涂料占比达到52%，环保型涂料占比48%，其中水性和粉末环保涂料占比分别约35% 和10%，UV 涂料占比约0.5%， 其他环保涂料占比约2.5%。

UV 涂料2018 年的总产值约在60 亿元左右， 其中占比最大的领域是木器UV 涂料。

2018 年，中国木器漆产量为140 万吨，占涂料总产量的28.5% ；实现产值200 亿元，占涂料总产值的6%，其中UV 木器涂料约为30~40 亿之间。

UV 木器涂料是我国UV 技术的起源，也是当前UV 涂料发展最成熟的领域。德国Bayer 公司1968 年所开发了第一代UV 光固化木器涂料， 我国在20 世纪70 年代就开始研发光固化木器涂料，但在90 年代才开始步入产业化的发展阶段。当前，木器涂料主要应用在家装方面，其三大消费大户分别为木门、橱柜、地板。

目前我国木器涂料行业格局比较分散，企业数量众，80% 以上市场份额仍由本土品牌占据；总的来说分为共分为三个梯队，分别为10 亿元以上规模（第一梯队）；3 亿元~10 亿元规模（第二梯队）和3 亿元以下规模（第三梯队）。

第一梯队：展辰、嘉宝莉、大宝、宣伟华润、君子兰、巴德士（花王）。

第二梯队：立邦长润发、漆宝、百川、紫荆花、汇龙、迪邦、名仕达、千叶松、树熊。

第三梯队：长颈鹿、三棵树、阿克苏诺贝尔、美涂士、欧文、伯丁克、涂芭、雷巴、首邦、华轩、华隆、优耐、明邦、鸿昌化工、晨阳、邦弗特、鸿昌涂料等。

真空镀膜涂料主要是底涂与面涂2 种。底涂处于基材与真空镀膜之间，一般起封闭底材、改善底层 平整度以增加镀膜镜面效果、改善底材与镀膜结合力等作用，从而使底材和镀膜有良好的附着力、流平性、 耐热性；对于柔性基材还要求涂膜具有良好的柔韧性。面涂除了对镀膜起保护作用外，更重要的是提供优良的耐磨性、耐刮伤性等表面防护性能，有的还要求具有良好的耐候性( 耐黄变性)。

2018 年7 月环保部正式发布《环境标志产品技术要求 凹印油墨和柔印油墨》，对凹印油墨和柔性油墨原材料、生产过程及产品中有毒有害物质提出了环保要求，其中明确要求将凹印油墨和柔性油墨的VOCs 排放限定在5% 以内，并于2018 年10 月1 日起正式实施，未达标企业将依法关停整治。

2017 年共统计了27 家UV 油墨生产企业， 其总产量为5.6 万吨，比2016 年增长了11.24% ；总产值为29.1 亿元，比2016 年增长了20.64%。

UV 油墨品种产量大的有阻焊油墨（14,793 吨，占比26.4%，增长15.38%）、光成像助焊剂油墨（10,724 吨，占比19.1%，增长28.54%）、胶印油墨（9,588 吨， 占比17.1%， 增长72.04%） 和丝印油墨（5,999 吨， 占比10.7%， 增长36.56%）、其它（5,412 吨，占比9.6%）及凹印油墨（3,508 吨，占比6.3%，增长3.79%）。

胶粘剂是指通过界面的黏附和内聚等作用， 能使两种或两种以上的制件或材料连接在一起的物质。

胶粘剂下游应用非常广泛，包括医疗、电子信息、高铁、城市轨道交通、航空航天、新能源、工业装配自动化、智能终端设备等战略性新兴市场。

2017 年全球胶粘剂市场达428 亿美元，中国占全球市场约1/3，2018 年我国光固化胶粘剂在胶粘剂中占比极小，胶产量约为2000 吨，产值约为2.5 亿元。

随着我国签署《水俣公约》，明确相应添汞产品应于2020 年完成其生产和进出口的淘汰， UV-LED 代替汞灯的趋势在愈加明确。但UV-LED 设备存在一些应用中的难点，需要加大研发力度来解决当前存在的问题。比如：表面固化的问题，照射强度较弱，若印刷速度过快，易导致油墨固化不彻底；只能发出长波紫外光，不能发出短波紫外光，因此不利于UV 光油的固化；UV-LED 有效照射距离较短（10mm ~50mm），距离在8~10cm UVLED 能量是无法满足现今固化市场的需求，唯有突破才能使固化市场运用更加广泛。UV LED 只适合一些平面固化的产品。对于一些不规则的产品和异形产品是无法固化的。

配套引发剂的问题：对UV-LED 光源发出的紫外光发生反应的光引发剂较少（现在与UV-LED 光源比较匹配的光引发剂有TPO、TEPO、819、ITX、DETX 等），因此需要精选出反应性能优异的光引发剂。

木器是当前UV 涂料产值最大的领域，而木器环保涂装升级是大趋势，以“水性、UV、粉末涂料”为代表的环保涂料成为未来家具涂装方向，市场份额将不断飙升。木器领域是服务与市场为主导的领域，在强调环保技术的同时要注重产品质量、服务水平以及销售渠道的有效构建。相比之下，综合性的大型涂料企业更具发展优势。

以3C 电子产品、汽车内饰件以及化妆品领域应用的真空镀UV 涂料在产品工艺上复杂程度更高，同时产品更新换代的频率更快，尤其在3C 领域，需要不断满足电子产品更新迭代的速度，因此需要较高的研发投入，并保持高效的产品产出。

环保治理和行业的规范经营将使油墨的成本有所上升，但也是油墨企业生存的必要保证，大型的油墨企业应该会得到更快、更多的发展机会。

当前，印刷企业针对VOCs 的处理主要采用的是末端环保处理的方式，但是从政策导向上来看，加强源头控制是大势所趋。

2017 年9 月环保部发布《“十三五”挥发性有机物防治工作方案》，明确要求深入推进包装印刷行业VOCs 综合治理，大力推广使用低（无）VOCs 油墨、涂料、胶黏剂、润版液等， 到2019 年底替代60%。油墨行业将继续沿着绿色环保型油墨为主线的发展思路前进，水性油墨、UV（UV-LED）/EB 油墨和柔版等环保油墨将成为油墨行业的主要增长点。

由于保护环境、珍惜资源的理念日益深入人心，胶粘剂的高固含量、无溶剂、水性、光固化等环境友好特性将越来越受到重视，高性能环保型胶粘剂将成为市场新宠，环保节能型产品( 无溶剂、高固含量、水性、光固化、低温固化、热熔型及热熔压敏胶等) 将成为主流。当前光固化粘合剂占比较低，需要光固化材料企业在市场应用发掘与推广上不断创新。

（1）光引发剂吸收紫外光，成为激发态的光引发剂。

（2）激发态的光引发剂不稳定，易分解形成自由基。

（3）自由基与预聚物中的不饱和基团相互作用引发加成、交联或聚合反应，形成自由基中间体。

（4）自由基中间体通过链增长反应，得到长链或网状的高分子聚合物自由基中间体。

（5）长链或网状的高分子聚合物自由基中间体产生链终止反应，原来的液态组分转变为固体聚合物。

光固化产业链可以划分为上游基础化工原材料以及相关辅料，中游为固化材料配方生产商和相关的辐照设备制造商，下游为家居建材、家电、汽车、消费电子、油墨印刷、光纤等行业的终端客户。

（1）原材料生产供应商：光固化原料产品主要包括单体、低聚物、光引发剂和助剂。低聚物为光固化材料的基本骨架，性质决定了固化后基材涂层的主要性能；

单体是用于溶解和稀释低聚物，会影响光固化的反应速率和最终涂膜的性能；光引发剂在光固化产品中用量虽然不大，但是由于其对固化速度和固化程度起决定性作用，并且价格昂贵，是光固化原料产品中最关键的组分。

（2）化学配方产品生产供应商：化学配方产品（涂料、油墨、胶黏剂）为终端用户的辐射固化应用提供物质基础。

（3）装置设备制造供应商：这是为固化过程提供加工手段和装置设备的环节，包括紫外光源等制造供应商。

（4）下游用户：光固化材料作为节能环保型新材料与新科技紧密联系，光固化材料不仅可以替代传统的涂料、油墨和胶黏剂，还可以广泛应用于3D 打印、电子信息、医疗健康等新兴领域。

UV 固化设备由UV 光源、反光镜、电源/ 转换器和外罩组成。材料经过UV 光源，部分光直接照射到材料上，另一部分光通过反光罩反射到材料上，材料通过吸收紫外光能量，使材料迅速交联固化。

目前市场上的UV 光源分高压汞灯、金属卤素灯、LED 灯。2013 年10 月10 日，我国签署了《水俣公约》，明确了相应添汞产品应于2020 年完成其生产和进出口的淘汰。

UV-LED 比传统的汞灯的优势表现在：　

a) 超长寿命：使用寿命是传统汞灯式固化机的10 倍以上，约25000~30000 小时。　　

b) 冷光源、无热辐射，被照品表面温升低， 解决光通讯、液晶生产中长期存在的热伤害问题。特别适合液晶封边、薄膜印刷等要求温升小的场合适用。　　

c) 发热量小，可解决汞灯喷绘设备发热量大、工作人员难以忍受的问题。　　

d) 瞬间点亮，不需要预热即刻达到100% 功率紫外输出。　　

e) 使用寿命不受开闭次数影响。　　

f) 能量高，光输出稳定，照射均匀效果好， 提高生产效率。　　

g) 可定制有效照射区域，长度从20mm 到1000mm。　　

h) 不含汞，也不会产生臭氧，是替代传统光源技术的一种更安全、更环保的选择。　　

i) 能耗低，耗电量仅为传统汞灯式固化机的10%，能节约90% 电量。　　

j) 维护成本几乎为零，采用UVLED 固化设备每年至少节约10000 元/ 台的耗材费。

光固化涂料是光固化固化中紫外光主要接触的物质，属于涂料领域中的一个细分产品。

2017 年中国溶剂型涂料占比达到52%，环保型涂料占比48%，其中水性和粉末环保涂料占比分别约35% 和10%，UV 涂料占比约0.5%， 其他环保涂料占比约2.5%。

UV 涂料2018 年的总产值约在60 亿元左右， 其中占比最大的领域是木器UV 涂料。

2018 年，中国木器漆产量为140 万吨，占涂料总产量的28.5% ；实现产值200 亿元，占涂料总产值的6%，其中UV 木器涂料约为30~40 亿之间。

UV 木器涂料是我国UV 技术的起源，也是当前UV 涂料发展最成熟的领域。德国Bayer 公司1968 年所开发了第一代UV 光固化木器涂料， 我国在20 世纪70 年代就开始研发光固化木器涂料，但在90 年代才开始步入产业化的发展阶段。当前，木器涂料主要应用在家装方面，其三大消费大户分别为木门、橱柜、地板。

目前我国木器涂料行业格局比较分散，企业数量众，80% 以上市场份额仍由本土品牌占据；总的来说分为共分为三个梯队，分别为10 亿元以上规模（第一梯队）；3 亿元~10 亿元规模（第二梯队）和3 亿元以下规模（第三梯队）。

第一梯队：展辰、嘉宝莉、大宝、宣伟华润、君子兰、巴德士（花王）。

第二梯队：立邦长润发、漆宝、百川、紫荆花、汇龙、迪邦、名仕达、千叶松、树熊。

第三梯队：长颈鹿、三棵树、阿克苏诺贝尔、美涂士、欧文、伯丁克、涂芭、雷巴、首邦、华轩、华隆、优耐、明邦、鸿昌化工、晨阳、邦弗特、鸿昌涂料等。

真空镀膜涂料主要是底涂与面涂2 种。底涂处于基材与真空镀膜之间，一般起封闭底材、改善底层 平整度以增加镀膜镜面效果、改善底材与镀膜结合力等作用，从而使底材和镀膜有良好的附着力、流平性、 耐热性；对于柔性基材还要求涂膜具有良好的柔韧性。面涂除了对镀膜起保护作用外，更重要的是提供优良的耐磨性、耐刮伤性等表面防护性能，有的还要求具有良好的耐候性( 耐黄变性)。

2018 年7 月环保部正式发布《环境标志产品技术要求 凹印油墨和柔印油墨》，对凹印油墨和柔性油墨原材料、生产过程及产品中有毒有害物质提出了环保要求，其中明确要求将凹印油墨和柔性油墨的VOCs 排放限定在5% 以内，并于2018 年10 月1 日起正式实施，未达标企业将依法关停整治。

2017 年共统计了27 家UV 油墨生产企业， 其总产量为5.6 万吨，比2016 年增长了11.24% ；总产值为29.1 亿元，比2016 年增长了20.64%。

UV 油墨品种产量大的有阻焊油墨（14,793 吨，占比26.4%，增长15.38%）、光成像助焊剂油墨（10,724 吨，占比19.1%，增长28.54%）、胶印油墨（9,588 吨， 占比17.1%， 增长72.04%） 和丝印油墨（5,999 吨， 占比10.7%， 增长36.56%）、其它（5,412 吨，占比9.6%）及凹印油墨（3,508 吨，占比6.3%，增长3.79%）。

胶粘剂是指通过界面的黏附和内聚等作用， 能使两种或两种以上的制件或材料连接在一起的物质。

胶粘剂下游应用非常广泛，包括医疗、电子信息、高铁、城市轨道交通、航空航天、新能源、工业装配自动化、智能终端设备等战略性新兴市场。

2017 年全球胶粘剂市场达428 亿美元，中国占全球市场约1/3，2018 年我国光固化胶粘剂在胶粘剂中占比极小，胶产量约为2000 吨，产值约为2.5 亿元。

随着我国签署《水俣公约》，明确相应添汞产品应于2020 年完成其生产和进出口的淘汰， UV-LED 代替汞灯的趋势在愈加明确。但UV-LED 设备存在一些应用中的难点，需要加大研发力度来解决当前存在的问题。比如：表面固化的问题，照射强度较弱，若印刷速度过快，易导致油墨固化不彻底；只能发出长波紫外光，不能发出短波紫外光，因此不利于UV 光油的固化；UV-LED 有效照射距离较短（10mm ~50mm），距离在8~10cm UVLED 能量是无法满足现今固化市场的需求，唯有突破才能使固化市场运用更加广泛。UV LED 只适合一些平面固化的产品。对于一些不规则的产品和异形产品是无法固化的。

配套引发剂的问题：对UV-LED 光源发出的紫外光发生反应的光引发剂较少（现在与UV-LED 光源比较匹配的光引发剂有TPO、TEPO、819、ITX、DETX 等），因此需要精选出反应性能优异的光引发剂。

木器是当前UV 涂料产值最大的领域，而木器环保涂装升级是大趋势，以“水性、UV、粉末涂料”为代表的环保涂料成为未来家具涂装方向，市场份额将不断飙升。木器领域是服务与市场为主导的领域，在强调环保技术的同时要注重产品质量、服务水平以及销售渠道的有效构建。相比之下，综合性的大型涂料企业更具发展优势。

以3C 电子产品、汽车内饰件以及化妆品领域应用的真空镀UV 涂料在产品工艺上复杂程度更高，同时产品更新换代的频率更快，尤其在3C 领域，需要不断满足电子产品更新迭代的速度，因此需要较高的研发投入，并保持高效的产品产出。

环保治理和行业的规范经营将使油墨的成本有所上升，但也是油墨企业生存的必要保证，大型的油墨企业应该会得到更快、更多的发展机会。

当前，印刷企业针对VOCs 的处理主要采用的是末端环保处理的方式，但是从政策导向上来看，加强源头控制是大势所趋。

2017 年9 月环保部发布《“十三五”挥发性有机物防治工作方案》，明确要求深入推进包装印刷行业VOCs 综合治理，大力推广使用低（无）VOCs 油墨、涂料、胶黏剂、润版液等， 到2019 年底替代60%。油墨行业将继续沿着绿色环保型油墨为主线的发展思路前进，水性油墨、UV（UV-LED）/EB 油墨和柔版等环保油墨将成为油墨行业的主要增长点。

由于保护环境、珍惜资源的理念日益深入人心，胶粘剂的高固含量、无溶剂、水性、光固化等环境友好特性将越来越受到重视，高性能环保型胶粘剂将成为市场新宠，环保节能型产品( 无溶剂、高固含量、水性、光固化、低温固化、热熔型及热熔压敏胶等) 将成为主流。当前光固化粘合剂占比较低，需要光固化材料企业在市场应用发掘与推广上不断创新。