汽车内饰胶粘剂是影响车内空气质量的关键因素之一，随着国家层面对乘用车内空气质量监管的升级，以及消费者对车内气味与健康越来越多的关注，汽车厂商及配件供应商正在不断寻求性能优异的环保型汽车内饰胶粘剂产品。
汽车内饰用泡沫背衬乙烯基塑料、织物与纤维板和其他硬质基材的粘接，过去一直使用溶剂型胶粘剂，而溶剂型胶粘剂正是车内VOC最主要的来源之一，随着环保法规的健全以及人们环保意识的增强，溶剂型汽车胶粘剂将会逐渐被环保型胶粘剂所取代，尤其是水性汽车内饰胶的推广应用势在必行。
独具一格的水性聚氨酯胶粘剂
水性聚氨酯胶粘剂除了保持聚氨酯的优点外，与溶剂型聚氨酯胶粘剂相比，还有其独特之处：
（1）以水为介质，无毒不燃，无公害、无危险，气味小，不污染环境，节省能源，适用于易被有机溶剂侵蚀的基材；
（2）粘度较低，且可用水溶性增稠剂和水进行调节，操作方便，残胶易于清理；
（3）可与多种水性树脂混合，利于改进性能和降低成本，但要注意离子性质和酸碱性，以防凝聚；
（4）含有羚基、经基等基团，在适宜条件下可参与反应，产生交联，提高性能；
（5）对非极性基材的湿润性差；
（6）十燥速度慢，初始粘性低，并且耐水性不佳。
水性聚氨酯胶粘剂
的三大应用分类
水性聚氨酯胶粘剂按照不同的应用特点可分为三大类：热活化粘接、湿法粘接（接触胶）和冷粘。
热活化粘接
热活化粘接是指胶粘剂在上胶之后，经过干燥，加热干胶层，使胶层在一定的温度下产生初粘力，然后再与被粘基材在一定的压力、时间下复合的一种粘接方式。热活化粘接是水性聚氨酯胶粘剂最常用的一种应用方式。大多数水性聚氨酯分散体的产品可适用于配置热活化胶。
▲热活化粘接的过程示意
对于热活化粘接，结晶速率的快慢直接影响初粘强度的高低和初始耐热性。一般地，结晶速率越快，初始粘接强度越大，初始耐热性也越好，粘接达到最终强度的时间也更短。另一方面，相对分子质量的大小又影响到内聚强度和耐热性，相对分子质量越大，内聚强度高，最终耐热性好。
湿法粘接
湿法粘接是指粘接过程不需要热活化且在水分干燥之前即可进行粘合的一种粘接方式，这类胶粘剂可称为聚氨酯型的接触胶。这类粘接方式通常适用于粘接多孔性材料或具有吸水性的材料如织物、海绵、无纺布、木材、纸张等。
冷粘
冷粘是指胶粘剂经过干燥后，在一定的时间段以内不需要加热即可直接进行贴合形成牢固粘接的一种粘接方式。适合这种粘接方式的胶粘剂具有较长的开放时间，通常属于低结晶型或无定形类的胶粘剂。
水性聚氨酯胶粘剂
在汽车内饰的应用
水性聚氨酯胶粘剂可应用于汽车内饰门板、仪表板、顶棚、座椅、地毯、后置物板、行李箱盖板、扶手包边等部件的粘接。
采用水性聚氨酯胶粘剂替代溶剂型胶粘剂可显著降低VOC的排放，同时能保证可靠的粘接质量，尽管水性聚氨酯胶粘剂价格较溶剂型高，但由于其固含量是溶剂型胶水的2~3倍，通过恰当的工艺，最终部件的单位用胶成本可以与溶剂型相当。
由于真空吸塑采用喷涂施胶，因此要求胶粘剂的黏度不能太高，以免喷涂不均和堵枪。同时黏度也不能太低而造成喷胶后胶液流淌无法形成均匀的胶膜。对溶剂型胶粘剂来说，为了降低黏度采用降低固含量的方式来配胶，使用大量的溶剂，最终挥发到空气中。
而水性胶固含高，施胶量可以控制在溶剂型胶水的三分之二或一半左右。因而最终成本相当。
从粘接效果来看，对于PC/ABS材质，双组分水性聚氨酯胶粘剂完全能达到和溶剂型聚氨酯胶粘剂同等的粘接效果，对于PP材质，在不做基材预处理的情况下，虽然溶剂型聚氨酯胶粘剂润湿性优于水性聚氨酯胶粘剂，但溶剂型或水性聚氨酯都无法满足强度要求；而基材做了预处理之后，水性聚氨酯胶粘剂和溶剂型聚氨酯胶粘剂均能满足强度要求。
具体问题具体分析
——水性体系胶需牢记
需要说明的是，尽管水性体系和溶剂型体系在真空吸塑上工艺相似、粘接效果相当、成本可控，但对于胶水用户来说，必须要意识到水性体系是有别于溶剂型体系的。因而在具体使用时应当考虑以下几个方面：
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胶水适用期的区别：
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双组分溶剂型聚氨酯胶粘剂常根据黏度的变化来判断适用期,而双组分水性聚氨酯胶粘剂不能以黏度变化来判断，通常为4~6h。
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胶水储存条件：
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水性聚氨酯胶粘剂最佳储存温度为5~30℃，注意防冻以免破坏胶液。
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喷枪的选用和喷涂压力：
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水性聚氨酯胶粘剂因黏度较低，应当选用低压喷枪，口径在1.3~2mm为宜，喷涂压力1~2bar即可。
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对于现行使用溶剂型胶粘剂的用户要切换成水性聚氨酯胶粘剂，不能简单地只是更换胶水，而要全面考虑相关细节工艺参数的调整。
此外，双组分水性聚氨酯胶粘剂还被应用于车内扶手等部件的包覆，包边工艺要求胶水能很快建立初粘性，防止应力起翘，但同时又要求胶水热活化后有较长的开放时间，以适应手工包边较长的操作时间的要求，因此对水性聚氨酯胶粘剂的性能提出了更高的要求，不同聚氨酯分散体的选择和搭配对平衡综合性能显得至关重要。
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小结
随着我国汽车工业的迅速成长，汽车工业的产业升级离不开配套原材料的更新换代，汽车内饰用胶粘剂必然会迎来新的机遇和挑战，溶剂型聚氨酯胶粘剂作为传统的非环保的产品将逐渐被限制和取代，今后汽车内饰胶粘剂的发展方向是环保、低VOC的系列粘合剂，水性聚氨酯汽车内饰胶拥有广阔前景。
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